自磨機的生產率和產品細度受著下列因素的影響：屬于原礦性質方面的因素有，原礦的粒度特性、礦塊的幾何形狀、水分的含量、礦石的物理機械性質、比重、硬度等；屬于自磨機結構方面的主要因素有，自磨機的形式，筒體的長徑比、提升襯板的高度與間距、波峰襯板的高度與位置、排礦的形式等；屬于操作方面的因素有，給料的速度、后磨礦產品的粒度、腳機的轉速率與裝填率。對于干式自磨還有風路系統(tǒng)的阻力、風機的全風壓、風速及風量的大小等；對于濕式自磨還有磨礦濃度及循環(huán)負荷的大小等。上述諸因素中有些和球磨具有共性，故本節(jié)只討論自磨的幾個特殊而又較重要的工藝參數(shù)。

原礦粒度特性的影響與確定

在自磨工藝中，原礦既是磨碎介質又是被磨碎物料。由于前一特點，當原礦粒度組成發(fā)生變化時，就如同球磨機中的球荷粒度組成改變一樣，磨機的生產率和產品細度相應變化。由于后一特點，當原礦粒度組成發(fā)生變化時，就如同球磨機的給礦粒度組成改變，球磨機的生產率和產品細度亦隨之波動。原礦粒度大、大粒級多，則沖擊動能大，有利于破碎中等粒度的礦塊，磨機產量高，比功耗低。但原礦粒度太大、大粒級過多，則礦石磨到指定粒級所需的時間延長，不利于獲得又細又均勻的產物，磨礦效率也低。不少實踐表明，原礦中粗粒級少時，易在磨機中形成40毫米左右粒級的礦塊（亦稱臨界顆粒）逐漸增多的現(xiàn)象，即所謂“頑石積累”。如某鐵礦，當原礦中較大粒度小于250毫米，且大塊數(shù)量不超過30%時，磨機內便造成30~50毫米粒級的頑石積累。頑石積累將造成自磨機產量降低，比功耗增加和產生過粉碎現(xiàn)象。這就要求合理確定給入自磨機的較大粒度以及各粒級的配比。

原礦中的粒度的確定，首先與自磨機的規(guī)格有關，也就是應以自磨機的給礦口大小為限，對于6米以上的大型磨機，原礦中粒度可以大至500毫米，對于6米以下的磨機以300~400毫米為宜。其次，原礦中粒度的確定與礦石性質有關，對于硬度和比重不大的礦石，可以適當提高給礦粒度，但對于比重和硬度大的礦石，提高給礦粒度后易造成頑石積累，則應適當降低給礦粒度。另外，有的認為，自磨機的生產能力隨給礦中粗粒級（+100毫米或+150毫米）含量的增高而提高，因而主張原礦不需粗碎直接給入自磨機。也有的認為，磨碎介質和被磨碎粒級間的界限為25毫米，而主張原礦需進行粗碎，進入自磨機的粒度以200~300毫米為宜。

表1給料粒度配比對自磨機產量、產品粒度的影響

為使自磨機效率高工作，給礦中各粒級保持適當配比是重要的。某燒結總廠對給料中大小粒級配比的試驗結果列于表1。從表中可以看出，給料+300毫米粒級與-300毫米粒級各占50%時，其產量更高，磨碎效果更好。其產量與全部是粗粒級或全部是細粒級比較，分別提高30.6%和50.5%。又如北美的皮坎茲_瑪瑟公司(PickandsMather&Co)試驗了原礦中含不同比例)+150毫米粒級的物料對自磨的影響，如圖3-3-10所示。從圖中可看出，給礦中+150毫米粒級的物料產率減少，自磨機的處理能力也隨之降低。為此，認為首段自磨機的給礦粒度組成應保持在+150毫米占40%，-150+75毫米占20%和-75毫米占40%。因而，必須采取配礦措施以保持給入自磨機的原礦粒度特性合適。

將原礦分級并按比例給入，是確保合適原礦粒度特性的措施之一，但需增加投資。另一辦法是通過適當選擇自磨機的轉速，以適應礦石的粒度組成。瓦斯堡（Vassbo）礦在生產中發(fā)現(xiàn)，當原礦中+90毫米為40~45%時，選擇磨機轉速率為65%生產率更高；當+90毫米為20%時，選擇磨機轉速率為75%較好；如小塊占多數(shù)，則轉速率為95%時效果較好。據(jù)此，可用變速電動機及其自動控制系統(tǒng)來控制自磨機的轉速，使磨機的轉速適應原礦粒度組成的變化和礦石性質的波動，以保持磨機盡可能在所有時間內都具有較大的生產能力。

可通過磨機消耗功率的變化靈敏地反映出來。

于71~75%范圍內磨機的處理能力更高，轉速率低于或高于這個范圍時處理能力便趨于降低。磨機輸入功率與轉速率的關系和生產率與轉速率的關系相似，按磨碎每噸產品的動力消耗計，則一般隨轉速率降低而減少。

此外，對于堅硬的礦石，提高裝礦量選擇偏低的轉速率，效果較好。

由此可見，影響磨機轉速率選擇的因素是復雜的，對于具體的礦石，應通過試驗才能確定。