某燒結(jié)廠破碎系統(tǒng)原采用三段破碎，為提高生產(chǎn)能力，該廠新增設(shè)了一段篩分——破碎系統(tǒng)，作為第四段破碎。新系統(tǒng)投產(chǎn)后，綜合經(jīng)濟效益不進則退，令該廠很是著急。通過認真分析，該廠對新增的第四段破碎進行了改造，生產(chǎn)能力達到了預(yù)期。

一、新的四段破碎系統(tǒng)及存在問題

新的四段破碎流程如下圖所示。四篩分及液壓圓錐破碎機即為新增的破碎段。

通過分析，該新的破碎工藝存在以下問題：

1、供料系統(tǒng)設(shè)置不合理

（1）供料粒度沒有滿足新建破碎機供料的技術(shù)條件要求。設(shè)計供料粒度60～0mm，實際20～Omm，多缸液壓圓錐破碎機破碎帶的幾何尺寸與給料粒度組成不相適應(yīng)。

（2）供料數(shù)量沒有控制手段，沒有按技術(shù)要求實現(xiàn)擠滿給料。現(xiàn)場只是采用褲叉漏斗自然分料，一路給原三段閉路篩分，一路給新建破碎系統(tǒng)，中間沒有分料控制手段；緩沖礦倉又小，只能斷續(xù)給料，造成有效破碎機負荷不穩(wěn)。

（3）供料時間沒有充分的保證。往往上部作業(yè)檢修、事故等因素，限制新建破碎系統(tǒng)能力的發(fā)揮，作業(yè)率不高。

2、篩分的篩孔尺寸選擇不合理。新增設(shè)的四篩分篩孔尺寸為10.5×10.5mm，為方孔，與破碎礦石產(chǎn)品粒度特性不相適應(yīng)。礦石構(gòu)造以條帶狀、隱條帶為常見，破碎后產(chǎn)品粒度一般為扁條狀、棱角狀，方篩孔易造成部分合格產(chǎn)品不能及時篩出，降低了篩分效率。

3、給料礦倉結(jié)構(gòu)不合理。一方面給礦礦倉容積小，對應(yīng)的新建破碎機生產(chǎn)能力比較大，一般只能緩沖30min左右，加之間斷送料，影響生產(chǎn)能力的發(fā)揮；另一方面給礦礦倉之間設(shè)置了從下到上的隔墻，一旦出現(xiàn)中間礦倉有對應(yīng)的設(shè)備檢修或事故，由于跑車來回送料，中間礦倉貯滿，經(jīng)常迫使跑車只能定位送礦，影響設(shè)備作業(yè)率和臺時能力。

二、改造方案

1、改變多缸液壓圓錐破內(nèi)外襯板幾何尺寸。以適應(yīng)由于給礦粒度變化而引起的破碎效率低，破碎過程所產(chǎn)生的合格產(chǎn)品含量少的問題。現(xiàn)內(nèi)外襯板給料口寬度為76.2mm排礦口寬度一般控制在9～11mm，內(nèi)外襯板破碎帶基本不形成平行破碎帶區(qū)段，而是形成一個類似倒立直角三角形幾何形狀的破碎帶；加之目前的流程實現(xiàn)不了擠滿給礦的條件，動錐偏心角又僅45°，動錐行程僅50.8mm，與西蒙彈簧破碎機相比，分別低4～5倍，沖擊力小。所以，當(dāng)給料粒度偏小時，孔隙度大，物料滑動大，破碎帶中上部基本沒起到利用礦石間的互相擠壓破碎的功能，而僅依靠破碎帶末端襯板對礦石的擠壓實現(xiàn)破碎的功能，造成破碎時間短，破碎次數(shù)少，新生合格產(chǎn)品含量低。加之動錐偏心運轉(zhuǎn)，又引起部分半成品從排礦口大面滑出。這種有效破碎機不但利用襯板的沖擊對礦石的擠壓產(chǎn)生壓碎的功能，而且利用大塊礦石小塊礦石的擠壓產(chǎn)生礦石間的壓碎功能。而目前的給料粒度沒有滿足其設(shè)備的給礦條件，造成第二種功能效率沒有充分發(fā)揮出來，降低了破碎效率。

具體改進辦法是給料口寬度由76.2mm改為50mm以下，破碎區(qū)段平行帶不小于250mm，具體參數(shù)可通過實踐完善。

2、改變新建篩分機篩孔幾何尺寸，以適應(yīng)礦石產(chǎn)品粒度特性，提高篩分效率。該礦目前采用的12×50mm長條形篩板，篩分效率達92%。具體改進途徑是由現(xiàn)篩孔10.5×10.5mm方孔改為12×50mm長方形篩孔。

3、改變給礦礦倉間隔墻結(jié)構(gòu)。礦倉間的隔墻高度應(yīng)小于1100mm。

通過上述改造，該廠破碎系統(tǒng)原存在的迫使生產(chǎn)能力降低的各種問題均得以解決，整條生產(chǎn)線穩(wěn)定流暢的運轉(zhuǎn)，生產(chǎn)能力提高了50萬t/a，相當(dāng)成功。

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